Oltre alle strategie di progettazione e controllo elettromagnetico, il processo di impilamento di statore e rotore svolge un ruolo cruciale, ma spesso trascurato, nell’influenzare il rumore e le vibrazioni del motore.

Con l’avanzare dei motori elettrici verso una maggiore efficienza, design compatti e una produzione di massa, l’impilamento dei lamierini è diventato fondamentale sia per le prestazioni che per i costi. Gli stack di statore e rotore autobloccanti sono popolari perché facili da usare, affidabili e adatti alla produzione su larga scala.

La lunghezza dello stack è un fattore chiave che influisce sia sulle prestazioni che sull’efficienza dei motori elettrici. È essenziale per determinare coppia, velocità e consumo energetico. Conoscendo la lunghezza dello stack, gli ingegneri possono ottimizzare la progettazione dei motori per soddisfare specifiche esigenze applicative, migliorando sia l’efficienza che le prestazioni.

Quando una laminazione del nucleo dello statore subisce un cortocircuito, ciò può avere un impatto significativo sulle prestazioni del motore, causando perdite di efficienza, maggiore usura e potenziali guasti.

I lamierini costituiscono la spina dorsale magnetica dei motori elettrici, indirizzando il flusso magnetico in modo efficiente e riducendo al minimo le perdite di energia dovute a correnti parassite e isteresi. Utilizzando sottili lamiere di acciaio isolate al posto di un nucleo di ferro pieno, i motori raggiungono una maggiore efficienza, temperature di esercizio inferiori e una maggiore durata.

Le lamiere, parte integrante dei motori elettrici, sono essenziali per le loro prestazioni, efficienza e durata. Riducendo le perdite di energia, come le correnti parassite, e migliorando le proprietà magnetiche del motore, i materiali utilizzati nelle lamiere influenzano significativamente l’efficienza del motore.

La scelta del nucleo rotorico più adatto per un servomotore è essenziale per ottenere prestazioni, efficienza e longevità ottimali. Fattori chiave come il materiale, la geometria e il metodo di produzione influenzano il funzionamento del motore.

Veicoli elettrici, robot collaborativi e azionamenti industriali stanno rimodellando l’industria moderna e tutti dipendono da motori elettrici ad alte prestazioni. Il cuore di questi motori sono le lamelle di statore e rotore, che definiscono efficienza, coppia, capacità di velocità, prestazioni termiche e affidabilità a lungo termine.

I motori ad alta velocità alimentano applicazioni impegnative come veicoli elettrici, compressori, mandrini e apparecchiature aerospaziali, dove piccole debolezze nei nuclei di statore e rotore possono causare perdite, surriscaldamento, vibrazioni o guasti. In queste progettazioni, la selezione dei materiali, lo spessore della laminazione, la struttura e la precisione di produzione determinano direttamente le prestazioni elettromagnetiche, la resistenza meccanica, il rumore e l’efficienza.

I due tipi principali – pressofusi (a gabbia di scoiattolo) e a rotore avvolto – offrono strutture, vantaggi e ambiti di applicazione distinti. La scelta della soluzione giusta richiede un bilanciamento tra prestazioni, manutenzione, costi ed esigenze di controllo.

Grazie alla sua precisione nel creare tagli puliti, il taglio laser è ampiamente utilizzato in settori come l’elettronica, l’automotive e l’aerospaziale. Nella produzione di laminazione di statori e rotori, questo processo è fondamentale per soddisfare le rigorose specifiche dei componenti.

La semplicità del motore a spazzole, con indotto avvolto e commutazione meccanica, offre una coppia a basso costo a scapito della manutenzione e dell’efficienza. Il motore BLDC, con rotore a magneti permanenti e statore a controllo elettronico, garantisce prestazioni più elevate, minore usura e una gestione termica superiore, perfetto per i moderni sistemi a controllo digitale.