Hersteller von Stator- und Rotorblechpaketen
- Bei der Kernherstellung ist das Laminieren und Stapeln von entscheidender Bedeutung, da es eine präzise Ausrichtung, verringerte Wirbelstromverluste und optimale magnetische Eigenschaften gewährleistet.
- Wir überprüfen die Toleranzen und bieten Konstruktionsberatung für den Stator- und Rotorstapelprozess, basierend auf der Dicke jedes Teils, der Stapellänge und dem Gesamtdesign.
- Realisieren Sie die Batchproduktion von In-Mold-Klebstoffdosierung
- Verschiedene automatische Linien und manuelle Stapelprozesse
- 32 Sätze Stanzmaschine von 80T~650T
- Anpassung an unterschiedliche Anwendungen
- Zertifikat: IATF16949
Unsere Stapelprozesse
Stator- und Rotorpakete werden aus Blechlamellen mithilfe von Verfahren wie Nieten, Verzahnen, Schweißen, Kleben, Verschrauben, Verklammern oder Selbsthaftung (Backlack) zusammengesetzt. Bei längeren Lamellen werden zur Stabilität häufig zwei Verfahren kombiniert.
In-Mold-Leimauftragung
- Die Abgabe der Lösung in der Form ist abgeschlossen.
- Der Kleber härtet innerhalb von 10–20 Sekunden aus.
- Hohe Interchip-Festigkeit.
- Hervorragende Leistungsparameter.
Out-Mold-Leimauftragung
- Außerhalb der Form aufgetragen.
- Visuelles automatisches Positionierungssystem kombiniert mit der Dosierung des Injektionsventilnadelzylinders.
- Dosierung durch Neigen oder 360-Grad-Drehung.
- Heizschema für selbstklebende Beschichtungen.
Progressive Form Selbstverriegelndes Stapeln
- Automatische Verriegelung beim Stempeln.
- Effizient für die Produktion großer Stückzahlen.
- Rechteckige oder runde Verriegelungspunkte.
- Funktioniert für Rotor- und Statorbleche.
Verbundform Einzelstempel Selbstverriegelndes Stapeln
- Sichert die Verriegelung an bestimmten Punkten.
- Ideal für die Prüfung kleinerer Chargen oder kundenspezifischer Teile.
- Flexibler Prozess mit menschlichem Eingreifen.
Nietenstapelung
- Verwenden Sie Kopf- oder Flachnieten.
- Sorgt für dauerhafte Verbindung und sichere Montage.
- Geeignet für Rotorbleche.
Schweißstapelung
- Laser-, WIG- und Galvanometerschweißverfahren.
- Gewährleistet eine starke Bindung und minimale Verzerrung.
- Am besten für hochpräzise Statorbleche geeignet.
Selbstklebendes Stapeln
- B35A300-Z/B50A400-Z usw. Wärmekleber.
- Glatte Oberfläche, starke Bindung, langlebig.
- Ideal für moderne, wärmeaktivierte Beschichtungen.
- Funktioniert für Rotor- und Statorbleche.
Bolzenstapelung
- Montieren Sie Statorbleche mit großem Durchmesser.
- Bietet Einstellbarkeit, Stabilität und Wiederverwendbarkeit.
- Ideal für große Motoren mit robusten Anschlüssen.
Schnallen- oder Klemmstapelung
- Gerade oder schräge Schnallen.
- Schneller Aufbau, robuste Ausführung.
- Am besten für kompakte Statorbleche geeignet.
Al-Guss oder Cu-Guss Stapelung
- Sowohl Einzellamellen als auch Stapelungen können im Gussverfahren gepresst werden.
- Ausgestattet mit horizontaler und vertikaler Aluminiumgussausrüstung, um unterschiedliche Anforderungen an Außendurchmesser und Höhe zu erfüllen.
- Am besten für kompakte Rotorbleche geeignet.
Unsere gemeinsamen Motorkernstapel
Unsere Stator- und Rotorkernpakete bieten langlebige, anwendungsspezifische Lösungen für Gleichstrom-, BLDC- und Induktionsmotoren im Industrie- und Verbraucherbereich.
Kern des Induktionsmotors
- Geschlitzter Stator und Käfigläuferkern für Induktion.
- Verwendet Wechselfelder ohne Permanentmagnete.
- Wird in Pumpen, Kompressoren, Aufzügen und in der Industrie verwendet.
- Langlebig, kostengünstig und zuverlässig bei hoher Belastung.
Gleichstrommotorkern
- Die Schlitze des lamellierten Statorkerns leiten die Spulenwicklung und den magnetischen Fluss.
- Unterstützt Bürstenmotoren mit direktem Drehmoment und einfacher Steuerung.
- Häufig in kleinen Haushaltsgeräten, Werkzeugen und Spielzeugen zu finden.
- Kompakt, erschwinglich und einfach herzustellen.
BLDC-Motorkern
- Der Statorkern ermöglicht elektronische Kommutierung und magnetische Präzision.
- Der Rotorkern verwendet Permanentmagnete für Drehmoment und Effizienz.
- Häufig in Drohnen, E-Bikes und HLK-Anlagen.
- Leise, wartungsarm und langlebige Leistung.
Schritte des Stapelprozesses
Nach der Herstellung der Stator- und Rotorbleche erfolgt die Montage und Befestigung der Stator- und Rotorpakete typischerweise in den folgenden neun Schritten:
01. Laminierungen vorbereiten
Reinigen und prüfen Sie die Laminierblätter, um fehlerfreie Oberflächen und die richtigen Abmessungen für die Stapelung sicherzustellen.
02. Ausrichtung der Laminierungen
Richten Sie Laminierungen mithilfe von Führungsstiften oder -löchern präzise aus, um Einheitlichkeit zu erreichen und Luftspalte zu minimieren.
03. Auswahlstapelmethode
Wählen Sie je nach Design- und Leistungsanforderungen Verriegelungs-, Schweiß-, Klebe- oder Klemmmethoden.
04. Stapeln der Laminierungen
Ordnen Sie die Laminierungen der Reihe nach an und achten Sie dabei auf die richtige Reihenfolge und Ausrichtung für optimale magnetische und strukturelle Eigenschaften.
05. Komprimieren und Klemmen
Komprimieren Sie den Stapel mit hydraulischen Pressen und sichern Sie ihn vorübergehend, um die Festigkeit während des Fixiervorgangs aufrechtzuerhalten.
06. Sicherung des Stacks
Befestigen Sie den Stapel dauerhaft durch Schweißen, Kleben oder Nieten, um Haltbarkeit und Langzeitstabilität zu gewährleisten.
07. Maß- und Geometrieprüfung
Überprüfen Sie den Stapel auf Höhe, Konzentrizität und Toleranzen, um die Einhaltung der Spezifikationen zu bestätigen.
08. Nachbearbeitung (optional)
Tragen Sie Isolierung, Harzhärtung oder Beschichtungen auf, um die elektrische Leistung zu verbessern und vor Umwelteinflüssen zu schützen.
09. Endgültige Qualitätskontrolle
Führen Sie gründliche elektrische und mechanische Prüfungen durch, um sicherzustellen, dass Stator- und Rotorpaket alle Funktions- und Sicherheitsstandards erfüllen.
Post-Stacks-Verarbeitung
Wir nutzen verschiedene Verfahren, um die strukturelle Integrität, Leistung und Langlebigkeit von laminierten Stator- und Rotorkernpaketen zu verbessern und so eine optimale Funktionalität sicherzustellen.
01. Isolierung
Isoliermaterialien wie Lack-, Harz- oder Epoxidbeschichtungen werden aufgetragen, um Leckagen vorzubeugen und den elektrischen Widerstand sowie die Sicherheit zu verbessern.
02. Harzhärtung
Durch Auftragen von Harz auf die Stator- und Rotorstapel und anschließendes Erhitzen zum Aushärten wird Isolierung und verbesserte strukturelle Integrität für eine optimale Motorleistung sichergestellt.
03. Beschichtung
Durch das Aufgießen des Rotorkerns auf Kupfer oder Aluminium werden Leitfähigkeit, Korrosionsbeständigkeit und mechanische Festigkeit verbessert, was wiederum die Effizienz und Lebensdauer des Motors steigert.
04. Schwingungsdämpfung
Vibrationsdämpfende Materialien wie Gummi, Verbundwerkstoffe oder Schaumstoffe dienen zur Reduzierung der Vibrationen während des Motorbetriebs und verbessern so Laufruhe und Betriebseffizienz.
05. Wärmebehandlung
Kontrollierte Erwärmungs- und Abkühlungsprozesse lösen innere Spannungen und erhöhen so die Härte, Festigkeit und Stabilität der Materialien.
06. Magnetische Behandlung
Externe Magnetfelder werden angewendet, um Materialien zu sättigen und so die magnetischen Eigenschaften für eine bessere Effizienz zu verbessern. Wird mit Spezialgeräten durchgeführt, um die Kernleistung zu optimieren.
07. Lasermarkierung
Die Lasermarkierung ermöglicht durch das Eingravieren von Seriennummern oder Codes eine dauerhafte Rückverfolgbarkeit und gewährleistet so Konsistenz, Lesbarkeit und genaue Verfolgung in der automatisierten Produktion.
08. Oberflächenschleifen oder Polieren
Schleifräder werden zum Entfernen von Ecken und Kanten sowie Oberflächenfehlern verwendet. Dadurch werden die Glätte und das Finish von Laminatstapeln verbessert und die Effizienz sowie das Erscheinungsbild gesteigert.
Endgültige Qualitätskontrolle
Nach der Nachbearbeitung führen wir an unseren Elektromotor-Blechpaketen eine umfassende Endqualitätsprüfung durch, um sicherzustellen, dass sie alle Funktions-, Sicherheits- und Leistungsstandards erfüllen.
- Visuelle Inspektion
- Dimensionale Messung
- Magnetische Prüfung
- Elektrische Isolationsprüfung
- Drehmomentprüfung
- Hitzebeständigkeitstest
- Vibrationstest
- Prüfung der mechanischen Festigkeit
- Leckstromprüfung
Kundenfall
Ein südostasiatischer Hersteller von E-Scooter-Motoren wandte sich an uns auf der Suche nach hochpräzisen Stator- und Rotorblechen mit engen Toleranzen, wenig Grat und gleichbleibender Qualität für den Hochgeschwindigkeitsbetrieb des Motors.
Die Herausforderung
Der bisherige Lieferant des Kunden konnte die Anforderungen an Leistung und Präzision nicht erfüllen:
- Der Kernverlust war zu hoch, was die Reichweite beeinträchtigte.
- Stapelkonzentrizität und Höhenabweichung verursachten Unwucht und Vibration
- Langsame Lieferzeiten führten zu Verzögerungen bei der Produkteinführung
- Sie brauchten einen Hersteller, der sowohl die Entwicklung als auch die langfristige Produktion übernehmen konnte.
Unsere Fertigungslösung
Wir haben eine vollständig maßgeschneiderte Stator- und Rotorstapellösung bereitgestellt:
- Für geringe Verluste werden 0,2 mm dicke Lamellen aus hochwertigem Siliziumstahl verwendet.
- Zur Gewährleistung der Genauigkeit werden Laserschneiden und Folgeschnitte eingesetzt.
- Lieferung komplett montierter Stapel mit Verriegelung und WIG-Schweißung.
- Ermöglichte einen reibungslosen Übergang vom Musterstadium (50 Sets) zur Massenproduktion (über 20.000 Sets/Monat).
Ergebnisvergleichstabelle
| Schlüsselmetrik | Vorher (Bisheriger Lieferant) | Nachher (mit unserer Lösung) |
| Kernverlust @ 400Hz, 1.5T | 8.9 W/kg | 5,2 W/kg |
| Toleranz der Stapelhöhe | ±0,20 mm | ±0,03 mm |
| Rotor Konzentrizitätsabweichung | 0,12 mm | 0,02 mm |
| Monatliche Produktionsleistung | 5.000 Sätze | 20.000+ Sets |
| Prototyping Vorlaufzeit | 18 Arbeitstage | 7 Arbeitstage |
| Fehlerquote bei der Montage | 6.2% | 0.7% |
Allgemeine häufig gestellte Fragen (FAQs)
Welche Materialien werden in Ihrem Stator- und Rotorkerndesign verwendet?
Stator- und Rotorkerne bestehen hauptsächlich aus hochwertigem Siliziumstahl. Für spezielle Anwendungen können zur Leistungssteigerung Kobalt, Nickellegierungen und andere Materialien verwendet werden.
Wie reduzieren Sie Energieverluste in Stator- und Rotorkernen?
Energieverluste werden durch Optimierung der Laminierungsdicke, Verwendung hochwertiger Materialien, Verbesserung der Isolierung und Reduzierung der Kernverluste durch fortschrittliche Fertigungs- und präzise Montagetechniken minimiert.
Wie können Sie die Lebensdauer von Stator- und Rotorpaketen verlängern?
Die Lebensdauer wird durch die Verwendung hochwertiger Materialien, das Auftragen von Schutzbeschichtungen, regelmäßige Inspektionen, die Aufrechterhaltung einer angemessenen Kühlung und die Minimierung der Belastung durch extreme Bedingungen, die zu Verschleiß oder Materialabbau führen können, verlängert.
Wie gewährleisten Sie die Einheitlichkeit beim Stapelvorgang?
Automatisierte Maschinen, präzise Formen und Qualitätskontrollen in jeder Produktionsphase stellen sicher, dass die Laminierungen gleichmäßig gestapelt werden, um die Einheitlichkeit zu wahren und Defekte zu reduzieren.
Sind Ihre Stator- und Rotorstapel mit allen Motortypen kompatibel?
Stator- und Rotorpakete sind normalerweise für bestimmte Motortypen ausgelegt. Die Kompatibilität hängt von Faktoren wie Größe, Konstruktionsspezifikationen und Betriebsbedingungen ab und erfordert eine Anpassung an unterschiedliche Motoren.
Können Sie die Stator- und Rotorpakete für bestimmte Anwendungen anpassen?
Ja, Stator- und Rotorstapel können hinsichtlich Material, Größe, Laminierungsdicke und Stapelkonfiguration individuell angepasst werden, um spezifischen Motorkonstruktionen und Betriebsanforderungen zu entsprechen.
Wie lange dauert die Herstellung Ihrer kundenspezifischen Stator- und Rotorkerne?
Die Vorlaufzeit hängt von der Komplexität des Designs und der Bestellgröße ab, beträgt jedoch bei kundenspezifischen Kernen normalerweise 2 bis 6 Wochen, einschließlich Qualitätskontrollen.
Welche Schritte zur Qualitätskontrolle befolgen Sie während des Produktionsprozesses?
Zu den Maßnahmen zur Qualitätskontrolle gehören regelmäßige Kontrollen während des Prozesses, Erstteil- und Endkontrollen, Maßprüfungen, magnetische Tests und Bewertungen der elektrischen Leistung, um sicherzustellen, dass die Kerne den Industriestandards entsprechen.
