Fabricant de piles de tôles pour stator et rotor
- La stratification jusqu'à l'empilement est cruciale dans la fabrication du noyau, garantissant un alignement précis, des pertes par courants de Foucault réduites et des propriétés magnétiques optimales.
- Nous examinons les tolérances et proposons des conseils de conception sur le processus d'empilement du stator et du rotor, en fonction de l'épaisseur de chaque pièce, de la longueur de l'empilement et de la conception globale.
- Réaliser une production par lots de distribution de colle dans le moule
- Différentes lignes automatiques et processus d'empilage manuel
- Poinçonneuse 32 ensembles de 80T à 650T
- Personnalisation pour diverses applications
- Certificat : IATF16949
Nos processus d'empilage
Nos tôles sont assemblées en empilements de noyaux par rivetage, emboîtement, soudage, auto-adhérence (backlack), collage, boulonnage et flambage. Lorsque la longueur de tôle du stator ou du rotor est trop importante, deux procédés peuvent être utilisés conjointement.
Distribution de colle dans le moule
- Distribution de la solution terminée à l'intérieur du moule.
- La colle se solidifie en 10 à 20 secondes.
- Résistance inter-copeaux élevée.
- Excellents paramètres de performance.
Distribution de colle hors moule
- Appliqué à l'extérieur du moule.
- Système de positionnement automatique visuel combiné à la distribution du cylindre à aiguille de la vanne d'injection.
- Distribution par inclinaison ou rotation à 360 degrés.
- Schéma de chauffage du revêtement auto-adhésif.
Empilage autobloquant progressif
- Termine automatiquement l'emboîtement lors de l'emboutissage.
- Efficace pour la production à haut volume.
- Points d'enclenchement rectangulaires ou ronds.
- Fonctionne pour les tôles de rotor et de stator.
Moule composé à poinçon unique, autobloquant et empilable
- Sécurise le verrouillage à des points spécifiques.
- Idéal pour les petits lots ou la vérification de pièces personnalisées.
- Processus flexible avec intervention humaine.
Empilage de rivets
- Utiliser des rivets à tête plate ou plate.
- Assure une connexion durable et un assemblage sécurisé.
- Convient aux tôles de rotor.
Empilage par soudage
- Méthodes de soudage laser, TIG, galvanomètre.
- Assure une liaison solide et une distorsion minimale.
- Idéal pour les laminations de stator de haute précision.
Empilage auto-adhésif
- Adhésifs thermiques B35A300-Z/B50A400-Z etc.
- Finition lisse, adhérence solide, durable.
- Idéal pour les revêtements avancés activés par la chaleur.
- Fonctionne pour les tôles de rotor et de stator.
Empilage de Boulons
- Assembler des tôles de stator de grand diamètre.
- Offre adaptabilité, stabilité et réutilisabilité.
- Idéal pour les gros moteurs avec des connexions robustes.
Empilage par boucle ou serrage
- Boucles droites ou obliques.
- Montage rapide, conception robuste.
- Idéal pour la stratification compacte du stator.
Empilement de pièces moulées en aluminium ou en cuivre
- Le laminage simple et l'empilage peuvent être réalisés par moulage pressé.
- Équipé d'un équipement de moulage en aluminium horizontal et vertical pour répondre aux différentes exigences de diamètre extérieur et de hauteur.
- Idéal pour la stratification de rotor compact.
Étapes du processus d'empilement
Après la production des tôles du stator et du rotor, l’assemblage et la fixation de leurs empilements de tôles suivent généralement les neuf étapes suivantes :
01. Préparer les laminations
Nettoyez et inspectez les feuilles de plastification pour garantir des surfaces sans défaut et des dimensions correctes pour l’empilage.
02. Alignement des laminations
Alignez précisément les laminations à l’aide de broches de guidage ou de trous pour obtenir une uniformité et minimiser les espaces d’air.
03. Méthode d'empilement de sélection
Les tests de qualité des tôles de stator et de rotor comprennent des contrôles dimensionnels, des tests magnétiques, des inspections de surface pour détecter les défauts et des tests de conductivité électrique pour garantir que les tôles répondent à des normes strictes de performance et de fiabilité.
04. Empiler les laminations
Disposez les laminations de manière séquentielle, en veillant à un ordre et une orientation appropriés pour des propriétés magnétiques et structurelles optimales.
05. Compression et serrage
Comprimez la pile avec des presses hydrauliques et fixez-la temporairement pour maintenir l’étanchéité pendant les processus de fixation.
06. Sécurisation de la pile
Fixez la pile de manière permanente à l’aide de soudures, d’adhésifs ou de rivets pour plus de durabilité et de stabilité à long terme.
07. Inspection dimensionnelle et géométrique
Inspectez la pile pour la hauteur, la concentricité et les tolérances afin de confirmer la conformité aux spécifications.
08. Post-traitement (facultatif)
Appliquer une isolation, un durcissement de résine ou des revêtements pour améliorer les performances électriques et protéger contre les facteurs environnementaux.
09. Contrôle qualité final
Les défauts sont évités en garantissant un usinage précis, en utilisant des matériaux de haute qualité, en installant correctement les machines et en effectuant des inspections fréquentes telles que des contrôles du premier article, des auto-inspections et des inspections finales.
Traitement post-piles
Nous utilisons divers procédés pour améliorer l’intégrité structurelle, les performances et la longévité des piles de noyaux de stator et de rotor laminés, garantissant ainsi une fonctionnalité optimale.
01. Isolation
Des matériaux isolants, tels que du vernis, de la résine ou des revêtements époxy, sont appliqués pour éviter les fuites, améliorant ainsi la résistance électrique et la sécurité.
02. Durcissement de la résine
Application de résine sur les piles de stator et de rotor, puis chauffage pour durcir, garantissant l’isolation et l’intégrité structurelle améliorée pour des performances optimales du moteur.
03. Revêtement de placage
Coulée de cuivre ou d’aluminium sur le noyau du rotor, améliorant la conductivité, la résistance à la corrosion et la résistance mécanique, ce qui augmente l’efficacité et la durée de vie du moteur.
04. Amortissement des vibrations
Les matériaux d’amortissement des vibrations, tels que le caoutchouc, les composites ou les mousses, sont utilisés pour réduire les vibrations pendant le fonctionnement du moteur, améliorant ainsi la douceur et l’efficacité opérationnelle.
05. Traitement thermique
Les processus de chauffage et de refroidissement contrôlés soulagent les contraintes internes, augmentant ainsi la dureté, la résistance et la stabilité des matériaux.
06. Traitement magnétique
Des champs magnétiques externes sont appliqués pour saturer les matériaux, améliorant ainsi leurs propriétés magnétiques et leur efficacité. L’essai est réalisé à l’aide d’équipements spécialisés afin d’optimiser les performances du noyau.
07. Marquage laser
Le marquage laser assure une traçabilité permanente en gravant des numéros de série ou des codes, garantissant ainsi la cohérence, la lisibilité et un suivi précis dans la production automatisée.
08. Meulage ou polissage de surface
Les meules sont utilisées pour éliminer les bords rugueux et les défauts de surface, améliorant ainsi la douceur et la finition des piles laminées, améliorant ainsi l’efficacité et l’apparence.
Contrôle de qualité final
Après le post-traitement, nous effectuons une inspection de qualité finale complète sur nos piles de laminage de moteurs électriques pour garantir qu’elles répondent à toutes les normes fonctionnelles, de sécurité et de performance.
- Inspection visuelle
- Mesure dimensionnelle
- Tests magnétiques
- Test d'isolation électrique
- Essai de couple
- Test de résistance à la chaleur
- Essai de vibration
- Essais de résistance mécanique
- Test de courant de fuite
FAQ générales
Quels matériaux sont utilisés dans la conception de votre noyau de stator et de rotor ?
Les noyaux du stator et du rotor sont principalement fabriqués en acier au silicium de haute qualité. Pour des applications spécifiques, le cobalt, les alliages de nickel et d’autres matériaux peuvent être envisagés pour améliorer les performances.
Comment réduire les pertes d’énergie dans les noyaux du stator et du rotor ?
Les pertes d’énergie sont minimisées en optimisant l’épaisseur de la stratification, en utilisant des matériaux de haute qualité, en améliorant l’isolation et en réduisant les pertes de noyau grâce à une fabrication avancée et à des techniques d’assemblage précises.
Comment prolonger la durée de vie des piles de stator et de rotor ?
La durée de vie est prolongée grâce à l’utilisation de matériaux de haute qualité, à l’application de revêtements protecteurs, à des inspections régulières, au maintien d’un refroidissement adéquat et à la minimisation de l’exposition à des conditions extrêmes pouvant provoquer une usure ou une dégradation des matériaux.
Comment garantir l’uniformité du processus d’empilage ?
Des machines automatisées, des moules précis et un contrôle qualité à chaque étape de la production garantissent que les laminations sont empilées de manière cohérente pour maintenir l’uniformité et réduire les défauts.
Vos empilements stator et rotor sont-ils compatibles avec tous les types de moteurs ?
Les empilements stator et rotor sont généralement conçus pour des types de moteurs spécifiques. La compatibilité dépend de facteurs tels que la taille, les spécifications de conception et les conditions de fonctionnement, ce qui nécessite une personnalisation pour différents moteurs.
Pouvez-vous personnaliser les piles de stator et de rotor pour des applications spécifiques ?
Oui, les empilements de stator et de rotor peuvent être personnalisés en termes de matériau, de taille, d’épaisseur de laminage et de configuration d’empilement pour s’adapter à des conceptions de moteurs et à des exigences opérationnelles spécifiques.
Quel est le délai de fabrication de vos noyaux de stator et de rotor personnalisés ?
Le délai de livraison dépend de la complexité de la conception et de la taille de la commande, mais varie généralement de 2 à 6 semaines pour les noyaux sur mesure, y compris les contrôles de qualité.
Quelles étapes de contrôle qualité suivez-vous pendant le processus de production ?
Les mesures de contrôle de la qualité comprennent des inspections régulières en cours de processus, des inspections de la première pièce et finales, des contrôles dimensionnels, des tests magnétiques et des évaluations des performances électriques pour garantir que les noyaux répondent aux normes de l’industrie.
