Dans la fabrication de tôles pour moteurs, la méthode d’emboutissage a un impact à la fois sur le coût et l’efficacité. Les trois principaux types d’emboutissage – l’emboutissage composé, l’emboutissage progressif à grande vitesse et l’emboutissage mono-encoche – présentent chacun des avantages uniques. Comprendre leurs différences permet aux fabricants de choisir la méthode la mieux adaptée à leurs besoins.
Présentation des techniques d’emboutissage
Pour choisir entre l’emboutissage composé, l’emboutissage progressif à grande vitesse ou l’emboutissage mono-encoche, il est essentiel de comprendre les caractéristiques et les applications de chaque méthode.
Ces procédés sont conçus pour poinçonner, façonner et découper les tôles du stator et du rotor, composants clés des moteurs électriques, à l’aide de presses et d’outillages de différents tonnages. Les principaux facteurs de différenciation entre ces méthodes résident dans leurs volumes de production, leurs coûts de moulage et leur flexibilité globale.
Estampage composé
L’emboutissage composé est une méthode d’emboutissage polyvalente, principalement utilisée pour la production de petites séries de tôles de stator et de rotor. Ce procédé utilise une presse de fort tonnage pour poinçonner plusieurs éléments dans une seule pièce en une seule opération. Il est particulièrement avantageux pour les fabricants qui recherchent une flexibilité en termes de volume de production et de contrôle qualité.
Principaux avantages de l’emboutissage composé :
- Forces de poinçonnage : Disponible dans une gamme de tonnages, notamment 110 T, 160 T, 200 T, 250 T, 315 T et 500 T, l’emboutissage composé est suffisamment polyvalent pour produire des tôles de différentes tailles et épaisseurs.
- Production en petites séries : Ce procédé est idéal pour les petites commandes ou la fabrication de prototypes, permettant aux fabricants de produire des tôles en quantités qui ne justifieraient pas des méthodes à plus grande échelle.
- Faible coût du moule : L’un des principaux avantages de l’emboutissage composé est son coût de moule relativement faible. Grâce à son outillage plus simple, l’investissement initial est inférieur à celui d’autres méthodes, ce qui en fait une solution économique pour les petites séries ou les échantillons.
- Qualité et précision : L’emboutissage composé offre une grande précision dans la production de tôles pour moteurs, avec un minimum de déchets de matière et une excellente qualité de surface.
Si l’emboutissage composé est adapté à la production en faible volume, il n’est pas forcément le meilleur choix pour les opérations à plus grande échelle en raison des temps de cycle plus lents et de la plus grande intensité de main-d’œuvre nécessaire à chaque étape.
Estampage progressif à grande vitesse
Pour les entreprises nécessitant une production en série de tôles pour moteurs, l’emboutissage progressif à grande vitesse est souvent privilégié. Cette méthode utilise un système de matrice progressive, où chaque poinçon façonne progressivement le matériau au fur et à mesure de son déplacement dans la machine. Le principal avantage de cette approche est sa capacité à produire en grande série avec une intervention humaine minimale.
Principaux avantages de l’emboutissage progressif à grande vitesse :
- Forces de poinçonnage : L’emboutissage progressif utilise une large gamme de forces de poinçonnage, notamment 80 T, 160 T, 300 T, 315 T, 400 T, 500 T et même jusqu’à 630 T. Ceci est particulièrement avantageux pour les entreprises qui se concentrent sur la production de grandes quantités.
- Production en grandes séries : Cette méthode d’emboutissage est conçue pour la production en grande série, ce qui la rend idéale pour les fabricants qui doivent produire rapidement et efficacement de grandes quantités de tôles pour moteurs.
- Faible coût du produit : Le processus d’emboutissage étant automatisé et fonctionnant à grande vitesse, le coût unitaire est considérablement inférieur à celui des méthodes nécessitant davantage de main-d’œuvre. Ceci est particulièrement avantageux pour les entreprises qui privilégient les volumes de production élevés.
- Efficacité et rapidité : La cadence élevée du procédé permet aux fabricants de respecter des délais serrés et de produire des laminages homogènes et de haute qualité, avec moins de gaspillage de matière.
Si l’emboutissage progressif à grande vitesse offre une efficacité de production remarquable, l’investissement initial en outillage et en configuration peut être plus élevé que celui de l’emboutissage composite. Ce procédé est particulièrement adapté aux fabricants qui ont des besoins constants en volumes élevés et qui cherchent à réduire les coûts unitaires.
Estampage à fente unique
L’emboutissage monobloc est un procédé plus simple qui utilise un seul poinçon pour créer des rainures dans les tôles de laminage de moteurs. Cette méthode est généralement utilisée pour les projets personnalisés, les petites séries ou les applications nécessitant des diamètres extérieurs plus importants. C’est la solution la plus économique pour les fabricants qui ne nécessitent pas de production en série ou de pièces aux dimensions spécifiques.
Principaux avantages de l’emboutissage monobloc :
- Forces de poinçonnage : L’emboutissage monobloc nécessite généralement des forces de 45 T ou 60 T, ce qui le rend adapté aux conceptions de laminage moins complexes ne nécessitant pas de tonnage plus important.
- Grands diamètres extérieurs : L’un des principaux avantages de l’emboutissage monobloc est sa capacité à traiter de grands diamètres extérieurs, jusqu’à 1 150 mm. Cela le rend idéal pour la production de noyaux de moteurs de grande taille ou d’applications spécialisées, telles que les moteurs de machines lourdes ou les moteurs sur mesure.
- Production en petites séries : L’emboutissage monobloc est idéal pour les petites séries, notamment en cas de personnalisation poussée ou de prototypage. Elle offre flexibilité et facilité de configuration pour la production en petites séries.
- Configuration simplifiée : Pour les entreprises à la recherche d’une solution abordable pour des séries limitées, cette méthode est un choix intéressant car elle nécessite un outillage et une configuration relativement simples.
Si l’emboutissage monobloc est avantageux pour les petites séries ou les commandes personnalisées, il est moins efficace pour les grandes quantités. Les forces de poinçonnage plus faibles et l’outil monobloc le rendent moins adapté à la production en série que l’emboutissage composé ou progressif à grande vitesse.
Tableau comparatif :
| Caractéristique | Emboutissage composé | Emboutissage progressif à grande vitesse | Emboutissage à fente unique |
| Forces de découpe | 110T à 500T | 80T à 630T | 45T à 60T |
| Idéal pour | Production de petites séries, prototypes | Production de grandes séries, fabrication en masse | Petites séries ou commandes personnalisées, diamètres plus grands |
| Coût du moule | Faible | Investissement initial plus élevé | Faible |
| Vitesse de production | Modérée, travail intensif | Rapide, production à grande échelle | Lente, adaptée aux petites séries |
| Coût du produit | Plus élevé par unité | Plus bas par unité en raison de l’efficacité de la production à grande échelle | Plus élevé par unité en raison du faible volume |
| Flexibilité | Grande pour la personnalisation | Flexibilité limitée | Grande pour les commandes personnalisées ou spécialisées |
| Adaptabilité | Faible à moyen volume | Haute production et production en masse | Production à faible volume, applications personnalisées |
Quelle méthode d’emboutissage vous convient le mieux ?
Le choix de la méthode d’emboutissage la plus adaptée dépend de plusieurs facteurs, notamment le volume de production, les contraintes de coût et la complexité de la conception du laminage du moteur. Voici un guide rapide pour vous aider à choisir la technique d’emboutissage idéale :
- Choisissez l’emboutissage composé si vous produisez de petites séries ou des prototypes et recherchez la flexibilité et un faible coût de moulage.
- Choisissez l’emboutissage progressif à grande vitesse si vous recherchez des délais d’exécution rapides, une production en grande série et une rentabilité optimale pour les commandes importantes.
- Choisissez l’emboutissage monobloc si vous avez besoin de laminages de moteur personnalisés avec de grands diamètres extérieurs ou si vous avez des besoins de production en petite série.
Conclusion
En conclusion, comprendre les subtilités de l’emboutissage composé, de l’emboutissage progressif à grande vitesse et de l’emboutissage monobloc peut vous aider à optimiser votre processus de fabrication de laminages de moteur. Que vous recherchiez une production rentable en petites séries, des séries à grande vitesse ou des solutions personnalisées, le choix du procédé d’emboutissage adapté est essentiel pour obtenir des laminages de haute qualité au meilleur prix.
