Garantizar el buen estado de los estatores de los motores es esencial para mantener la fiabilidad y eficiencia de los sistemas industriales. Incluso los problemas menores pueden derivar en fallos críticos, por lo que contar con métodos de prueba precisos y oportunos es fundamental para evitar costosos tiempos de inactividad.
1. Prueba de resistencia de aislamiento (IR)
La prueba de resistencia de aislamiento es una de las herramientas de diagnóstico más fundamentales para estatores de motorMide la resistencia entre un devanado del estator y tierra, evaluando el estado del aislamiento identificando contaminantes, humedad y degradación.
Con un megóhmetro, se aplica una tensión continua (normalmente de 500 V a 5000 V) y se mide la resistencia en megaohmios (MΩ). Una resistencia alta indica un aislamiento eficaz, mientras que una resistencia baja revela posibles problemas.
Cuándo y por qué se utiliza
- Mantenimiento rutinario en todos los sectores industriales
- Comprobaciones previas al arranque después de la instalación o reparación
- Detección temprana de fallos debido a la entrada de agua o contaminantes
| Ventajas | Contras |
| Sencillo y rápido de realizar | No se pueden detectar fallas entre giros |
| Rentable y ampliamente utilizado | Resultados afectados por la temperatura y la humedad |
| Adecuado para mantenimiento de rutina y controles previos al arranque. | Solo detecta problemas de aislamiento a tierra |
2. Prueba de comparación de sobretensiones
La prueba de sobretensión es ideal para identificar fallas de aislamiento entre espiras que otras pruebas suelen pasar por alto. Aplica pulsos de alta tensión a los devanados y compara las formas de onda entre ellos o con una referencia.
Las diferencias en la forma de onda indican debilidad del aislamiento o desequilibrio de la bobina.
Cuándo y por qué se utiliza
- Control de calidad en la producción OEM
- Validación de rebobinado en centros de reparación
- Mantenimiento predictivo de motores críticos
| Ventajas | Contras |
| Altamente sensible a fallas de aislamiento entre espiras | Puede sobrecargar el aislamiento si se aplica incorrectamente |
| Eficaz para la detección temprana de fallos | Requiere interpretación experta de la forma de onda |
| Ideal para el control de calidad en la fabricación y rebobinado de motores. | No apto para pruebas frecuentes o en línea. |
3. Prueba del índice de polarización (IP)
La prueba del índice de polarización evalúa la absorción dieléctrica del aislamiento a lo largo del tiempo, ofreciendo una comprensión más profunda que una sola lectura infrarroja. Es especialmente eficaz para detectar contaminantes o el envejecimiento del aislamiento.
La resistencia se mide después de aplicar tensión continua durante uno y diez minutos. Así se calcula el índice PI:
- PI es igual a IR a los 10 minutos dividido por IR a 1 minuto.
- Un valor de 2,0 o superior sugiere una buena calidad de aislamiento.
Cuándo y por qué se utiliza
- En motores grandes o de alto voltaje
- Después de un almacenamiento prolongado o exposición ambiental
- Para motores expuestos a atmósferas corrosivas
| Ventajas | Contras |
| Detecta aislamiento envejecido, humedad y suciedad. | Se tarda al menos 10 minutos en realizarlo. |
| Más informativo que una sola prueba de resistencia de aislamiento | Resultados afectados por factores ambientales |
| No destructivo y fácil de repetir. | Menos útil si el aislamiento se degrada uniformemente |
4. Prueba de descarga parcial (DP)
La prueba de descargas parciales detecta descargas eléctricas microscópicas que se producen en huecos, grietas o zonas contaminadas del aislamiento del estator. Estas son señales tempranas de deterioro del aislamiento.
La PD se puede realizar fuera de línea (desenergizada) o en línea (en servicio) e implica aplicar voltaje y monitorear los pulsos de alta frecuencia o señales acústicas emitidos.
Cuándo y por qué se utiliza
- Equipos de alta tensión en operaciones críticas
- Monitoreo continuo en subestaciones, centrales eléctricas y aerogeneradores
- Puesta en servicio y evaluaciones de rutina
| Ventajas | Contras |
| Identifica defectos de aislamiento en etapa temprana | Altos costos de equipamiento e instalación |
| Opera tanto en entornos online como offline. | Sensible al ruido eléctrico y ambiental |
| Permite el mantenimiento predictivo y la monitorización a largo plazo | Requiere experiencia para interpretar y localizar fallas. |
5. Prueba de pérdida de núcleo (EL-CID)
La prueba de pérdida de núcleo evalúa la solidez estructural y el rendimiento magnético del núcleo del estator. Ayuda a identificar laminaciones en cortocircuito, que aumentan las pérdidas de energía y causan puntos calientes.
Utilizando métodos como EL-CID, se aplica una señal de CA de bajo voltaje mientras un escáner detecta flujo parásito o patrones de calentamiento anormales en las laminaciones.
Cuándo y por qué se utiliza
- Después del desmontaje durante el rebobinado del motor
- Antes del reensamblaje de motores reparados
- En garantía de calidad OEM
| Ventajas | Contras |
| Detecta laminaciones en cortocircuito en el núcleo del estator. | Requiere acceso al estator desnudo |
| No invasivo y seguro | Sólo se puede realizar sin conexión |
| Garantiza la integridad del núcleo antes de rebobinar. | Requiere mucho tiempo para máquinas grandes |
Tendencias en las pruebas de estatores de motores
A medida que las operaciones industriales avanzan hacia el mantenimiento predictivo y la transformación digital, las pruebas del estator también están evolucionando:
Diagnóstico inteligente integrado
Los equipos de prueba modernos combinan pruebas de IR, PI y sobretensión en un solo dispositivo, lo que agiliza el flujo de trabajo y mejora la precisión.
Conectividad en la nube e IoT
Los comprobadores inalámbricos permiten la transmisión de datos a plataformas de monitorización centralizadas. Los equipos de mantenimiento pueden revisar las tendencias de rendimiento de forma remota.
IA y aprendizaje automático
Se está utilizando inteligencia artificial para analizar patrones de PD, predecir la vida útil del aislamiento y recomendar acciones de mantenimiento.
Monitoreo de condiciones en línea
Los sensores integrados en los motores ahora pueden monitorear la temperatura, la vibración, el desequilibrio de corriente y la actividad de descarga de forma continua, lo que permite un servicio basado en la condición en lugar de intervalos basados en el tiempo.
